지멘스는 뮌헨-알라흐 공장에서 벡트론 기관차의 생산 능력을 대폭 확대했다. 생산 기반 시설에 2억5천만 유로를 투자한 결과, 연간 최대 385대의 기관차와 180량의 벡투로 객차를 제조할 수 있는 공간을 갖추게 되었다. 생산 과정은 고도로 자동화되어 있으며, 레이저 용접 시스템과 AI 기반 품질 검사 같은 최신 기술에 의존하고 있다.
레이저 보조 조립은 뮌헨에서 이루어지는 고도로 자동화된 생산 공정 중 하나입니다. 이 단계는 복잡하며 다양한 고객 요구사항을 충족시켜야 합니다. 현재의 제어 채널은 거의 서로 동일한 것이 없습니다. 바로 이러한 반자동 솔루션들이 뮌헨과 같은 고비용 지역에서도 고도로 복잡한 기관차 생산이 가능하도록 도와줍니다. 차체 강재 구조물 제작 과정에서 부품을 절단한 후, 스테인리스강(VA) 기관차 차체를 용접합니다. 지멘스는 이미 효율적인 기술에 의존하고 있습니다. 유럽 내 레이저 용접 시스템 4대 중 2대가 여기에 위치해 있으며, 기관차의 긴 보(Beam) 제작을 담당하고 있습니다. 전통적인 공정과 비교할 때, 이 시스템은 변형을 적게 유발하며, 500% 더 빠르게 작동하여 재작업이 적게 듭니다.
다음 생산 단계로 전달됩니다. AI 지원 품질 검사는 이를 달성하는 데 도움이 됩니다. 예를 들어, 광전자 센서를 사용하여 극히 낮은 허용오차 범위 내에서 부품 누락이나 편차를 감지하고, 디지털 트윈을 위한 데이터를 수집합니다. 디지털 트윈은 이후 유지보수 및 수리 과정에서도 활용됩니다. 그러나 수동 작업은 기관차 제조에서 여전히 필수적입니다. 박스 바디와 기관차 프레임은 전통적인 방식으로 용접됩니다. 이후 기관차 차체는 도장 공정으로 이동하여 프라이머 위에 고객이 요청한 색상으로 도색됩니다. 한편, 사전 조립 과정에서 기관차의 많은 부품들이 조립되며, 지멘스는 이 단계에서도 높은 수준의 자동화 기술을 적용하고 있습니다.
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